現在讓我們先來看看最先探測設備是如何提高效率的？

　　SMT首件檢測儀設備的測試流程如下:讀報告→讀CAD坐標→讀圖紙→自動比對→統計測試結果防止錯漏→輸出報告。

　　1.搜索元器件，實時進行自動化發展定位系統元器件。

　　組件搜索速度提高了25％。結果表明，首次零件搜索需要操作者花費大量時間，SMT首次零件檢測系統可以自動定位零件。

　　2.測量

　　1）自動實時讀取液晶顯示器的測量值，全自動判斷測試結果:通過/失敗，測試通過后，軟件自動跳轉到下一部分，無需手動按鍵，并給出相應的聲音提示。

　　2）讀數值和對比增加25％。傳統上，這項工作由兩個以上的人完成，一個人讀取儀器值，另一個人檢查記錄。然而，SMT首件檢測系統是半自動的，只需一個人即可完成。

　　3.防止錯漏

　　（1）總點數、已測數、未測數、PASS數、FATL數等統計數據信息進行實時分析顯示，杜絕漏測現象已經發生。

　　（2）顏色管理和檢查結果統計，防止遺漏任何零件，每個第一零件檢查兩次通常需要5％的時間，這對于SMT智能第一零件測試系統是完全不必要的。

　　（3）無論企業能否進行測試，所有這些元件都將被系統管控，包括社會各類IC，主動元件晶體等。

　　4.自動生成報告

　　1）首件測試后，可以輸出測試報告，測試時間，組件數量等。可以精確計算，統計區分待檢元件，防止漏檢和驗證元件位置的隱患。

　　2）自動進行劃分系統測試OK元件數量，NG元件個數，使測試分析數據可以保持與BOM一致性，并計算相對應一個檢測工作時間。

　　3）檢查記錄自動保存，報表輸出，不再需要人工記錄，無紙化操作效率提高5％。

　　結論:采用最小一片式檢測器可使工廠的一片式檢測效率提高60％。6條生產線的工廠至少可以節省2個人力。

　　1.找零件加價25％；

　　2、核對零件進行正確性以及提升25％;

　　3.防止錯誤和遺漏增加5％；

　　4、去掉紙張，不要再手工記錄5％以上。