在任何產品的設計及生產過程中，不可避免的經常會出現設計變更、工藝變更、制程調整、非計劃停線及轉產、轉線等活動。那么當發生這些情況時，我們要如何確保這些活動不會對后續的生產品質產生影響呢？這就需要在作業準備驗證、停產后驗證階段進行首件檢驗了。

　　具體來看看什么情況下需要進行首件的檢測：

　　1、每個工作班的開始

　　2、更換操作者

　　3、更換或調整設備、工藝裝備（包括刀具更換或刃磨）

　　4、更改技術條件、工藝方法和工藝參數（如粗糙度要求變更、內孔鉸孔更改為鏜孔、數控程序中走刀量或轉速等的改變）

　　5、采用新材料或材料代用后（如加工過程中材料變更等）

　　6、更換或重新化驗槽液等（如磷化、氮化等）

　　首件檢測的要求

　　首件檢驗采用三檢制：自檢、互檢及專檢

　　送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”，然后再由班組長或同事進行“互檢”，最后由檢驗員“專檢”，確定合格后方可繼續加工后續產品。

　　首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止（所有首件產品必須留樣，留作后續產往往品對比之用，來看過程是否發生變化，并用記號筆標記“√”以示通過首件檢驗）。

　　首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新進行加工、進行三檢，直到合格后才可以定為首件。

　　長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。

　　為什么會有些企業不重視首件檢測呢？因為進行首件檢測需要一定的時間，在這個時間段整個產線要停止生產，企業覺得得不償失。使用首件檢測機取代傳統檢測方法將能解決這一矛盾點。