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為什么不能忽視首件檢測?
在任何產品的設計及生產過程中,不可避免的經常會出現設計變更、工藝變更、制程調整、非計劃停線及轉產、轉線等活動。那么當發生這些情況時,我們要如何確保這些活動不會對后續的生產品質產生影響呢?這就需要在作業準備驗證、停產后驗證階段進行首件檢驗了。
具體來看看什么情況下需要進行首件的檢測:
1、每個工作班的開始
2、更換操作者
3、更換或調整設備、工藝裝備(包括刀具更換或刃磨)
4、更改技術條件、工藝方法和工藝參數(如粗糙度要求變更、內孔鉸孔更改為鏜孔、數控程序中走刀量或轉速等的改變)
5、采用新材料或材料代用后(如加工過程中材料變更等)
6、更換或重新化驗槽液等(如磷化、氮化等)
首件檢測的要求
首件檢驗采用三檢制:自檢、互檢及專檢
送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”,然后再由班組長或同事進行“互檢”,最后由檢驗員“專檢”,確定合格后方可繼續加工后續產品。
首件檢驗后是否合格,最后應得到專職檢驗人員的認可,檢驗員對檢驗合格的首件產品,應打上規定的標記,并保持到本班或一批產品加工完了為止(所有首件產品必須留樣,留作后續產往往品對比之用,來看過程是否發生變化,并用記號筆標記“√”以示通過首件檢驗)。
首件檢驗不合格,需查明原因、采取措施,排除故障后重新進行加工、進行三檢,直到合格后才可以定為首件。
長期實踐經驗證明,首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗,可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在,從而采取糾正或改進措施,以防止批次性不合格品發生。
為什么會有些企業不重視首件檢測呢?因為進行首件檢測需要一定的時間,在這個時間段整個產線要停止生產,企業覺得得不償失。使用首件檢測機取代傳統檢測方法將能解決這一矛盾點。